96/08/27 شنبه 23:09

باکس ورورد


ثبت نام
کلمه عبور جدید
مقالات ساخت و تولید

> بررسی نقش ساده سازی در طراحی مهندسی

> توصیه هایی جهت استانداردسازی طراحی مهندسی

> اهداف و مزایای استاندارد سازی فرآیند طراحی و تولید محصولات صنعتی

> بررسی نقش استاندارد سازی در طراحی محصولات صنعتی

> روش محاسبه سرعت اسپیندل و تغذیه در فرزکاری

> بررسی نکات مهم در طراحی قطعات مکانیکی برای تراشکاری

> معرفی کتاب آموزش نرم افزار تحلیل المان محدود Ansys Workbench

> نکات مهم در طراحی قطعات برای سوراخکاری

> راهنمای جامع گرفتن و بستن قطعه کار در ماشینهای فرز CNC - قسمت سوم

> بررسی عیوب سطحی قطعه کار و مشکلات فرزکاری

> دانلود رایگان کتاب ماشینکاری فلزات اثر Thomas Childs

> کاربردهای تیغه فرز انگشتی تک پر (Single Flute) در فرزکاری

> پارامترهای مهم ماشینکاری و براده برداری در دستگاه فرز CNC

> الزامات اولیه در انتخاب متریال و فرآیند تولید در طراحی مهندسی

> راهنمای جامع گرفتن و بستن قطعه کار در ماشینهای فرز CNC – قسمت اول

> راهنمای جامع گرفتن و بستن قطعه کار در ماشینهای فرز CNC – قسمت دوم

> معرفی نقاط مرجع در ماشینهای فرز CNC

> طراحی برای تولید و مونتاژ (Design for Manufacturing & Assembly) چیست؟

> آموزش زبان برنامه نویسی G Code و M Code دستگاه فرز CNC

> اصول طراحی قطعات مکانیکی برای ماشینکاری

جستجوی پیشرفته آگهی ها
کلمات کلیدی:
روش جستجو:
به صورت عادی
مقادیر شامل تمام کلمات باشد (AND)
مقادیر شامل یک از کلمات باشد(OR)

موقعیت جغرافیایی:


دانلود رایگان

آرشیو مطالب

پرینت
بازدید: ٨١٨١
93/07/20 يكشنبه 18:28

:. ماشینکاری به روش تخلیه الکتریکی EDM (اسپارک)

ماشين كاری به روش تخلیه الكتريكی EDM - اسپارک Electric discharge machining

فرآیند های ماشینکاری را می توان به سه گروه اصلی فرآیندهای ماشین کاری مکانیکی ، ترمو الکتریکی و الکترو شیمیایی طبقه بندی کرد، هیج یک از این فرآیند ها تحت تمام شرایط ماشین کاری بهترین نیستند. بعضی از آنها فقط برای مواد هادی الکتریسته استفاده می شوند ، در حالیکه برخی دیگر می توانند هم برای مواد رسانا و هم غیر رسانای الکتریسته استفاده شوند. عملکرد برخی از این روشها در ماشین کاری موادی مانند آلومینیوم که هدایت الکتریکی بسیار بالایی دارد، چندان مناسب نیست. همچنین ، هر کدام از این فرآیند ها ویژگی های منحصر به فرد خود را دارند و بنابراین ، انتخاب یک فرآیند ماشین کاری مناسب برای یک وضعیت خاص یا نیازهای محصول بسیار مهم می باشد. انواع روشهای ماشینکاری را می توان در سه گروه زیر خلاصه نمود :

 

ماشینکاری مکانیکی:

ماشین کاری با ذرات ساینده  (AJM)

ماشین کاری اولتراسونیک  (USM)

ماشین کاری با جت آب  (WJM) 

ماشین کاری با جت آب ساینده  (AWJM)

ماشین کاری با جریان ساینده  (AFM)

پرداخت کاری سایشی  (MAF)

 

ماشینکاری ترمو الکتریکی :

ماشین کاری با قوس پلاسما  (PAM)

ماشین کاری با اشعه لیزر  (LBM)

ماشین کاری با اشعه الکترونی  (EBM)

ماشین کاری با تخلیه الکتریکی  (EDM)

ماشین کاری با اشعه یونی  (IBM)

 

ماشینکاری الکترو شیمیایی و شیمیایی :

ماشین کاری الکترو شیمایی  (ECM)

ماشین کاری شیمیایی  (ChM)

ماشین کاری بیو شیمیایی  (BIM)

 

افزايش گسترده نياز به فلزات سخت ، با استحكام زياد و مقاوم در مقابل گرما در مهندسي به نيازهاي خاصي در زمينه تكنولوژي و تكنيك هاي ماشين كاري انجاميد. بنابراين بسياري از روشها در فرايندهاي ماشين كاري پيشرفت كرد . ماشين كاري با صوت ،ماشين كاري اشعه الكتروني، ماشين كاري پلاسما و ماشين كاري ليزري مثالهايي از اين فرايندهاي ماشينكاری هستند. يكي ديگر از اين فرايندهاي مدرن, لايه برداري شيميائي است كه براي مخلوطي از تجمعي از فلزات نرم و آلياژهاي آلومينيوم بوده و در صنعت هواپيمايي بكار گرفته ميشود.

ماشينهاي تخليه الکتريکي (EDM) با فرايندهاي پرداخت فلزات رسانا ، توسط جرقه هاي الکتريکي مشخص مي شوند. این روشها در ابتدا براي از بين بردن براده هاي مته کاري، و همچنين سوراخ کردن ابزارهاي ظريف و گرانبها بکار گرفته شدند. امروزه EDM براي ساخت حفره ها و قالبهاي هندسي و غير هندسي بسيار پيچيده بکار مي رود. مفهوم ماشين كاري الكتريكي را می توان برای يك گروه از فرايندها كه جريان الكتريكي را براي برداشتن فلزات بكار مي گيرند استفاده نمود.

در فرايند ماشينكاری الكتريكی (EDM) بر خلاف ماشين كاری مكانيكي ,فلز ابزار مي تواند از فلز قطعه كار نرمتر بوده و براده برداري نيز هيچ ارتباطي به سختي مكانيكي قطعه كار نداشته باشد. هر چند که فلزات سخت کمي دشوارتر از فلزات نرم براده برداري مي شوند.

فرايندهای ماشين كاری الكتريكی به دو دسته تقسيم مي شوند. اولين آنها ماشينهاي تخليه الكتريكي هستند. در اينجا اثر خوردگي ناشی از توالي سريع پالسهاي الكتريكي در از بين بردن فلز از روي قطعه كار بكار گرفته ميشود. فرايند دوم ، فرايندهاي الكتروشيميايي و فرسايش با الكتروليت هستند. فرايند ماشين كاري تخليه الكتريكي يا بعبارت ديگر ماشين كاري اسپارک ,بر مبنای اثر خوردگي جرقه الكتريكي بر روي هر دو الكترود پايه گذاري شده است.

ياد داشتن اين نكته كه اگر هر دوي قطعه كار و الكترود هم از يك جنس باشند، بيشترين سائيدگي در قطعه أي بوجود مي آيد كه روي الكترود منفی بسته شده است، الزامي است. بنابراين براي بدست آوردن خوردگي ماكزيمم از قطعه كار ، در حالتيكه الكترود سايش بسيار كمي داشته باشد، بايد قطعه كار را به پايه منفی و الكترود يا ابزار را به پايه مثبت وصل کرد.

ماشین كاری با روش تخلیه الكتریكی(EDM) یكی از روش های تولید مخصوص است كه كاربرد وسیعی یافته است. در این روش برای براده برداری هیچگونه تماس مستقیمی بین قطعه كار و الكترود بر قرار نمی شود و در نتیجه نیروی فیزیكی نخواهیم داشت. آهنگ جداشدن فلز یا براده برداری به رسانایی الكتریكی قطعه كار بستگی دارد و نه سختی آن .

ماشینکاری با اسپارک (Spark machining) از جدیدترین روش هایی است که در قالب سازی استفاده شده است. ماشین کاری با اسپارک روشی است که در آن از فولاد و یا بقیه فلزات می توان با کمک تخلیه الکتریکی براده برداری نمود. اسپارک یک عمل موضعی است و با تناوب زمانی، براده ها به صورت حجم کوچک فلزی بتدریج از قطعه کار برداشته می شوند.

قطعه کار که معمولا همان اینسرت قالب است، روی یک صفحه در محلول دی الکتریک غوطه ور است (معمولا نفت). مخزن روی پایه ماشین نصب شده است. الکترود که کاملا متناسب با حفره است (مشابه هاب) روی گلویی ماشین نصب شده و گلویی نیز به یک سیستم پینیون چرخ شانه متصل است. یک سرو موتور شانه را توسط یک پینیون تحریک می کند. بنابراین ابزار نسبت به قطعه کار حرکت عمودی می کند. قطعه کار و ابزار هر دو به یک منبع الکتریکی متصل هستند. الکترود قطب مثبت و قطعه کار قطب منفی است.

شانه ماشین توسط سرو موتور به سمت پایین تا فاصله معینی بین ابزار و قطعه کار حرکت می کند. در این نقطه دی الکتریک بین الکترود و قطعه کار قطع شده و عملیات اسپارک شروع می شود. عملیات اسپارک باعث جداسازی ذرات از قطعه کار می شود. به صورت مشابه در همین زمان خوردگی روی الکترود نیز با نرخ کمتری به وجود می آید. یک نازل دی الکتریک را از طریق شیلنگ به روی قطعه می پاشد و ذرات خورده شده از روی قطعه کار شستشو می شوند (در زمانی که الکترود به سمت بالا حرکت می کند). الکترود مجدد پایین می آید اما این بار به دلیل خوردگی، میزان پایین آمدن بیشتر از کورس قبلی است. مجددا اسپارک در یک عمق بیشتر عمل می کند و ذرات دیگری از قطعه کار برداشته می شوند. عملیات ادامه پیدا می کند، ابزار بالا می رود. ذرات خورده شده شسته می شوند. ابزار پایین می آید و عملیات اسپارک با حداقل شعاع جرقه اتفاق می افتد.

 

 

خوردگی نه تنها در قطعه کار بلکه در الکترود هم به وجود می آید. این بدان معنی است که برای عمق های زیاد چندین الکترود مورد نیاز است. معمولا الکترودهای اول و دوم و سوم عملیات خشن کاری را انجام می دهند. آخرین الکترود ترجیحا برای عملیات نهایی استفاده می شود. شکل آخر را الکترود نهایی در حداکثر عمق به وجود می آورد. مایع دی الکتریک به صورت پیوسته چرخش داده می شود. مایع که آلوده به ذرات خورده شده است به تانک اصلی برگشته و از بین فیلترها گذشته و سپس توسط یک شیلنگ به تانک پمپ می شود.

 

اساس این روش:

این روش ماشین كاری برای كلیه مواد هادی جریان به كار می رود با هر مقدار سختی كه داشته باشند و از چهار جزء تشكیل می شود:

1- الكترود

2- قطعه كار

3- سیال دی الكتریك

4- منبع تامین جریان

هدف از استفاده از دی الكتریك (آب یا نفت سفید) كاهش دما درمنطقه ماشینكاری و انتقال ذرات ماشین كاری شده از منطقه ماشین كاری می باشد تا جرقه ها مناسب زده شوند و اصطلاحا پدیده آرك (Arc) اتفاق نیافتد.

چنانچه بین دو الكترود (قطعه كار و الكترود) اختلاف پتانسیلی اعمال شود در اثر برخورد شدید الكترون ها با دی الكتریك بین دو الكترود مولكولهای دی الكتریك یونیزه می شوند و كانالی از یون بین دو الكترود به وجود می آید كه به آن كانال پلاسما گویند (پلاسما حالت چهارم ماده است) و در اثر بر خورد شدید یونها به قطعه كار براده برداری صورت می گیرد.

با زدن جرقه از یك سو و پیشروی ابزار به سمت قطعه كار از سوی دیگر (به صورت ارتعاش رفت و برگشتی با فركانس بالا) به مرور زمان شكل ابزار در قطعه كار براده برداری می شود. هر جرقه درجه حراتی بین 8000 تا 12000 درجه سانتیگراد تولید می كند. اندازه چاله ای كه هر جرقه از قطعه بار برمی دارد به میزان انرژی جرقه بستگی دارد كه مهمترین عامل موثر در مقدار آن ,منبع تامین جریان است. عمق چاله به وجود آمده از چندین میكرون تا 1 میلیمتر متفاوت است.

 

فرآیند EDM شش مرحله دارد :

1- الکترود به قطعه کار نزدیک شده و هر دو بار دار میشوند (معمولا قطعه کار مثبت و الکترود منفی)

2- چون سطح الکترود و قطعه کار هر دو در اشل میکرونی دارای پستی و بلندی می باشند بنابراین بین دو نقطه که نزدیکترین فاصله را نسبت به جاهای دیگر با هم دارند جرقه الکترونی شکل می گیرد.

3- کانال پلاسما ایجاد می شود.

4- در اثر تمرکز بالای کانال پلاسما چاله ای از قطعه کار ذوب می شود.

5- فشار کانال پلاسما بسیار بالا است و با قطع شدن جرقه و در پی آن قطع شدن کانال پلاسما چون مذاب در آن دما و فشار نمی تواند دوام داشته باشد به یکباره با حالت انفجاری به اطراف پراکنده می شود.

6- دی الکتریک با شستشوی خود ذرات پراکنده شده را جمع آوری میکند.

 

الکترود :

 ماده ای که به عنوان الکترود مورد استفاده قرار می گیرد باید خصوصیات مطلوبی از جمله سهولت ماشینکاری, نرخ سایش پایین ابزار , هدایت خوب الکتریسیته و گرما و ارزانی و به آسانی در دسترس بودن را داشته باشد. موادی و آلیاژهایی که به عنوان الکترود مورد استفاده قرار می گیرند عبارتند از :

1- مس : پایداری بالا و نرخ سایش نسبتا پایین.

2- تنگستن مس دار: نرخ سایش پایین , گرانی و مشکل در شکل دادن که بیشتر در وایرکات مورد استفاده قرار می گیرد.

3- گرافیت: به راحتی قابل ماشینکاری , نرخ سایش پایین و هدایت بالا.

4- آلومینیم ریختگی و بر مس دار و تنگستن نقره دار.

 

امروزه در آمریکا برای انتخاب جنس الکترود، گرافیت بیشترین مصرف را دارد. اگر تفاوت بین گریدهای گرافیت شناخته نشده باشند، انتخاب بهترین گرید گرافیت برای یک کاربرد خاص مشکل خواهد بود. انتخاب گرافیت می تواند عامل کلیدی در موفقیت یا شکست نتایج خواسته شده از تجهیزات باشد. در چند سال گذشته خیلی از گریدهای کلاس نرم (Fine) (اندازه ذره 11 تا 21 میکرون) نیز از بازار حذف شده و فقط کلاس خیلی نرم ( Super Fine ) (اندازه ذره بین 6 تا 10 میکرون) باقی مانده اند. کلاس ما فوق نرم ( Ultra Fine ) (اندازه ذره 1 تا 5 میکرون) نتیجه تلاش های صورت گرفته درتوسعه گرافیت است. برای تولید خیلی از محصولات پلاستیکی، قالب هایی با اجزاء ظریف و پرداخت شده لازم است که بسادگی می توان با مواد مافوق نرم تولید کرد. مواد دراین کلاس خیلی گران و مشکل ساخته می شوند. گریدهای محدودی در کلاس انگستروم هستند( اندازه ذره کمتر از 1 میکرون). به منظور کنترل یکنواختی گرافیت،این گریدها دربلوک های کوچکی ساخته می شوند و استفاده از آنها نیز بسبب قیمت بالا محدود است. عموما از آنها برای الکترودهای حکاکی اجزاء ظریف و اشکال کوچک که پرداخت سطح بالایی لازم دارند و امکان پولیش قالب وجود ندارد استفاده می شود. انتخاب گرافیت در بدست آوردن عملکرد بهینه از دستگاه اسپارک بسیار موثراست. تجهیزات نمی توانند به کیفیتی بالاتر از آنچه که گرافیت اجازه می دهد برسند. پرداخت سطح قالب، آینه شکل سطح الکتروداست. بنابراین گریدها با اندازه دانه بزرگ و متخلخل نخواهند توانست مانند گریدهای فوق نرم سطوحی با کیفیت پرداخت عالی را ایجاد کنند.

 

صافی سطح و سرعت ماشیکاری:

صافی سطح به ابعاد جرقه تولیدی بستگی دارد و هر چه جرقه قوی تر باشد سطح خشن تر ولی سرعت ماشین کاری خیلی بیشتر خواهد بود. با این روش به صافی Ra 0.10 می توان رسید، سطحی که مثل آینه عمل می کند.  صافی سطح های استاندارد معادل ( Ra 0.8/1 (N5 - N6می باشد. بسته به انرژی جرقه سرعت بار برداری از 1 تا چند صد میلیمتر مکعب بر دقیقه می باشد. باید دانست که بعلت انرژی بسیار بالای جرقه لازم است جرقه حداقل 5 سانتیمتر زیر دی الکتریک زده شود تا خطر اشتعال را در پی نداشته باشد .كارایی این سیستم با آهنگ براده برداری بر حسب میلیمتر مكعب یا اینچ مكعب بر دقیقه سنجیده میشود و توسط سیستمهای كنترل عددی كنترل می.شود. الكترود این فرایند معمولا از جنس مس (در اسپارك) و مس یا تنگستن (در وایركات) می باشد.

 

فرايند براده برداري توسط جرقه

ابتدا قطعه كار در حمامي از دي الكتريك غوطه ور ميشود و اين دي الكتريك پنج سانتيمتر بالاتر از سطح قطعه كار را مي پوشاند ، اينكار از آتش گرفتن دي الكتريك در اثر جرقه ها جلوگيري ميكند.

الكترود و قطعه كار به دو سر يک منبع ولتاژ DC با ولتاژي بالاتر از 50 ، 60 ولت وصل شده اند. دي الكتريك در چرخه اي توسط پمپ مي چرخد .فاصله هوايي براي جرقه زني در حدود 25 تا 100 ميكرومتر توسط سرو موتور ثابت نگه داشته ميشود. زمانيكه منبع تغذيه روشن شد ، پس از انتخاب مقادير جريانها ، ولتاژها ،فاصله مجاز (gap) ،زمانهاي ontime ، off time ، زمانهاي شستشو و … با استفاده از وروديهاي مختلف (مكانيكي با سلکتورها يا بصورت عددي و با استفاده از يك سيستم ميكروپروسسوري )، ولتاژ به دو سر الكترود اعمال ميشود .با اعمال ولتاژ در فاصله معيني از gap جرقه توليد ميشود ،سيال يونيزه شده و تخليه الكتريكي صورت ميگيرد در اثر حركت سيال زير محل فعال ، سيال غير يونيزه اي خواهيم داشت که جداساز خوبي بوده عمل براده برداری را تسهیل می کند. سيال انتخاب شده بايد تا زمان وقوع شكست الكتريكي بعدي ، نارسانا باقي بماند . زمانيكه به ولتاژ دلخواه رسيديم سيال بايد سريع بشكند (شكست الكتريكي ) و پس از عمل تخليه در زمان خاموشي پالس ( off time ) باز سريع غير يونيزه شده به حالت اول برگردد.

در اين روش توالي تندي از جرقه ها بدست مي آيد ( بين 500 تا 50000 جرقه در ثانيه) ، هر جرقه ای ، دماي محلّي نقطه جرقه ديده را به حرارت بسيار بالائي در حدود 7000 تا C ْ 12000 مي رساند اين جرقه حرارت بالا باعث ذوب اين نقطه از مكان جرقه ديده شده و ناحيه مذاب بسيار كوچكي را روي سطح قطعه كار بوجود مي آورد. در زمان Offtime دی الکتريک سرد به روی اين نقطه با حرارت بسار بالا می رسد و اختلاف دمای چند هزار درجه ای موجب انفجار نقطه ذوب شده می شود .بديهي است که اغلب جرقه بين نقاطي از قطعه كار و الكترود كه به هم نزديک هستند اتفاق مي افتد و نقطه هاي داغي از قطعه كار خورده شده و از سطح قطعه كار كنده ميشوند .اين خوردگيها توسط دي الكتريك از محل دور ميشوند . همچنين كه قطعه کار خورده ميشود الكترود توسط موتور سِروُ موتور كنترل شده اي نزديك ميشود. كنترل موتور سِروُ براي فاصله هوائي مناسب و قابل تنظيم توسط نمونه برداري از ولتاژ بين قطعه كار و الكترود انجام خواهد گرفت.

 

فرايند تخليه پالسي :

الکترود به قطعه کار بسيار نزديک می شود و فرايند کامل يک تخليه الکتريکي به ترتيب زير به وقوع می پيوندد:

 

- پديده تخليه الکتريکی از زمان اعمال پالس تا شروع جرقه

ولتاژ بين الکترود و قطعه کار يک ميدان الکتريکی در فاصله هوائی يا GAP بوجود می آورد. در نتيجه اين ميدان ،ذرات هادی در وسط ناحيه ميدان که ميدان الکتريکی بسيار قوی است، متمرکز می شوند و پلی را در وسط تشکيل ميدهند. در اين زمان الکترونها از قطب منفی به داخل کانال ايجاد شده حرکت می کنند، و با اين ذرات برخورد می کنند. بنابراين يونهای مثبت و منفی از اين ذرات معلق بوجود می آيند. اين فرايند بصورت انفجاری کل ناحيه GAP را در بر می گيرد.

- پديده تخليه الکتريکی از شروع جرقه تا انتهای پالس

يونهای مثبت به سمت قطب منفی حرکت ميکنند ، و يونهای منفی بسمت قطب مثبت و جريان يونها بوجود می آيد. اين جريان الکتريکي به شدت افزايش يافته و در اثر آن گرماي شديدي بوجود مي آورد و در صورتيکه گرما موثر باشد، همان نقطه از قطعه کار ذوب مي شود. اين گرما مايع دي الکتريک را بخار کرده و فشاري را بين الکترود و قطعه کار بوجود مي آورد اين فشار بسيار کوچکتر از آن است که بتواند در قطعه کار يا ابزار حرکت ايجاد کند اما اين فشار در واحد سطح مقدار بسيار بزرگي است. پس از ذوب شدن آن نقطه، با ادامه اعمال ولتاژ و جريان، کانال يونيزه گشادتر شده و نقطه ذوب بيشتر مي شود اما اين ولتاژ و جريان را تا آخر نمي توان ادامه داد چرا که با ادامه جريان، آن نقطه هر چه بيشتر داغ مي شود و به کربنها فرصت کافي براي سوختن مي دهد و اين کربنها در اثر فشار حاصل و بدليل مرطوب بودن کانال يونيزه به هم مي چسبند و حال الکترونها به جاي حرکت از طريق کانال يونيزه از طريق اين توده کربن منتقل مي شوند و علاوه بر اينکه بر ذوب بيشتر کمک نمي کند بلکه عارضه بسيار بدي بنام ARC را پديد مي آورد.

 

- پديده تخليه الکتريکی در زمانofftime

پالس خاموش مي شود (off time) و مايع سرد به سطح مذاب مي رسد و مذاب بسيار سرد مي شود. اين سرد شدن شديد باعث انجماد نشده و مذاب را متلاشي مي کند که بصورت آتشفشاني فوران مي کند و از محل دور مي شود. اما همه مذاب متلاشي نمي شود و قسمتي از آن در اثر فشار گازهاي حاصل جابجا شده و لبه مي گيرد. اين لبه هاي بوجود آمده، نقاط موثر تخليه بعدي خواهند بود. در زمان خاموشي پالس، GAP دوباره ايزوله مي شود و براي پالس بعدي آماده مي شود.

 

دی الکتريک

در ابتدای کشف اسپارک در روسيه ,از هوا بعنوان دی الکتريک استفاده می شد. بزودی کشف شد که مشتقات نفت مزايای زيادی نسبت به هوا دارند. استحکام آنها زياد است. و با استفاده از مشتقات نفت از گپ کوچکتری ميتوان استفاده کرد و کيفيت اسپارک کاری با آن بسيار مطلوب تر است. در اين نوع مواد فرکانس کار اسپارک ميتواند بيشتر گردد و ذرات برداشته شده براحتی توسط آن جابجا ميشوند.

 

وظايف دی الکتريک

• جداسازی يکی از مهمترين فوائد دی الکتريک عايق بين الکترود و قطعه کار است. دی الکتريک باعث باريک شدن پهنای کانال جرقه نيز ميشود که اين به نوبه خود باعث بالا رفتن کيفيت سطح ساخته شده بوسیله اسپارک ميشود.

• سيال انتخاب شده بايد تا زمان وقوع شکست الکتريکي غير رسانا باقي بماند. زمانيکه ولتاژ فاصله هوائي به ولتاژ يونيزاسيون رسيد ، سيال بايد سريع بشکند ( شکست الکتريکي ) و پس از عمل تخليه باز سريع غير يونيزه گردد. گرماي نهان تبخير سيال بايد بزرگ باشد تا تنها يک قسمت کوچکي از دي الکتريک تبخير شود و کانال اسپارک سطح کوچکي را به خود اختصاص دهد تا در نتيجه آن ,چگالی انرژی بالا رفته و دانه بندي اسپارک ريزتر گردد.

• خنک سازی دمای جرقه اسپارک در سطح الکترود و قطعه کار مقداری بين 8,000-12,000° C دارد اين گرمای بالا قطعه کار را سريع ذوب ميکند .مایع دی الکتريک بايد بلافاصله هر دو سطح داغ شده را خنک سازد. اگر الکترود خنک نگه داشته شود خوردگی آن نيز کاهش می يابد.

• جابجائی ذرات براده برداری شده از سطح قطعه کار

 

شرايط لازم دی الکتريک

بطور تئوريک همه مايعاتی که عايق باشند ميتوانند بعنوان دی الکتريک مورد استفاده قرار گيرند. بطور کلی يک دی الکتريک بايد شرايط زير را داشته باشد:

• فرسايش: سبب فرسايش زياد قطعه کار شود در حاليکه فرسايش الکترود توسط يونهای آن کم باشد. ( يونهای مثبت آن بسيار سنگين تر از يونهای منفی آن باشند)

• تاثير بر سلامتی: تحريک پوستی نداشته باشد، سمی نباشد، دود توليد نکند و بوی بد نداشته باشد. هيدروکربنهای گروه پارافين بر پوست تاثير دارند و نبايد بکار برده شوند. در واقع بر روی وان ماشین اسپارک يک سيستم تهويه بايد نصب شود مگر در مواردی که اسپارک فقط برای پرداخت بکار ميرود.

• نقطه اشتعال: دی الکتريک نبايد زود بخار شده و مشتعل شود. مايعات با درجه اشتعال پائين تر، گازهاي زيادي را توليد مي کنند که اين گازها سرعت ماشينکاری را پائين آورده و احتمال آتش گرفتن را بالا مي برند.

• چگالی: مواد با چگالی بالا نرخ براده برداری بالائی دارند. چگالی مواد معمولا در دمای 15 درجه سانتيگراد محاسبه می شود. دی الکتريکهای مورد استفاده امروزی چگالی بين 0.750-0.820 دارند.

• چسبندگی يا ويسکوزيته: ويسکوزيته، فاکتور بسيار مهمي است. روغن با ويسکوزيته بسيار بالا براي ماشين کاري خوب است و براي اين نوع روغن, چرخش مابين فاصله هوائي کوچک به سختي صورت مي گيرد. برعکس ، اين روغن سنگين براي سطوح خشن مناسب است .

• هدايت الکتريکی: هيدروکربنهائی که برای مصارف صنعتی بکار گرفته ميشوند هدايتی در حدود 2x 10-14 ohmxcm-1 دارند.

• ضريب دی الکتريک:برای محاسبه ضريب دی الکتريک ,ظرفيت يک خازن در دو حالت پر از دی الکتريک و خالی از دی الکتريک در يک حالت فرکانس بالا اندازه گيری می شود. ضريب دی الکتريک از تقسيم دو مقدار بدست آمده حاصل می شود. دی الکتريکی برای اسپارک مناسب است که ضريب دی الکتريک بين 2تا 2.5 داشته باشد.

• ولتاژ از هم گسيختگی: به مقدار ولتاژی که مي تواند يک لايه 2.5 ميليمتری از دی الکتريک را بين دو الکترود کروی از هم بپاشد (عايق را به هادی تبديل کند) ولتاژ از هم گسيختگی يا طاقت جرقه گويند. دی الکتريک مناسب برای اسپارک بايد طاقت جرقه ای بين 50-60 kv داشته باشد.

• تعليق ذرات: ذراتی که از قطعه کار يا الکترود برداشته ميشوند بخصوص کربن, در آن ناحيه ايجاد ناخالصی مي کنند. دی الکتريک بايد اين قطعات را از روی ناحيه کار دور کند. بهتر است مقدار کمی از اين ناخالصی ها برای براده برداری بهتر روی ناحيه کار باقی بمانند اما غلظت ناخالصی ها نبايد بالا باشد. افزايش غلظت ناخالصی ها موجب بروز arc ميشود. بعبارت ديگر ذرات میکرونی موجب سرعت براده برداری ميشوند و اضافه کردن مقداری ناخالصی به دی الکتريک خالص سرعت براده برداری آنرا بالا ميبرد.

• رنگ و واشرهای ماشين را حل نکند.

• عمر بالا , در دسترس بودن و در نهايت قيمت ديگر پارامترهای مهم اسپارک هستند.

 

در انتخاب روغن مناسب بعنوان دي الکتريک نکات زير نیز بايد مورد توجه قرار گيرند:

1. براي ماشينکاري کاربيد تنگستن استفاده از نفت سفيد مناسبتر است.

2. براي ماشين کاري قطعات ريز با سطوح صاف ( مثل صنعت ساعت سازي ) نيز از نفت سفيد استفاده شود.

3. براي ماشين کاري قطعات با اندازه هاي متوسط ( که h35 يا آنهائي که صافي سطح خوبي را لازم دارند ) از روغن با ويسکوزيته بين 6-12cts استفاده شود.

4. براي ماشينکاري قطعات بزرگ ( با سطوح خشن يا ch36 ) از روغن با ويسکوزيته بين 12 تا 20cts استفاده گردد.

 

روغن مخصوص EDM

اين نوع از روغن دارای ويسکوزيته پائين بوده و رنگ روشن دارد و همچنين به سادگی فيلتر شده و به راحتي جابجا مي شود. نقطه اشتغال بالائي نيز دارد. از جمله خواص ديگر اين ماده ضد اکسيداسيون بودن آنست که رسوب را کاهش مي دهد. کميابي و گران قيمت بودن و غير استاندارد بودن انواعي از آن از جمله مشکلات اين روغن يا دي الکتريک مخصوص است.

روشهای مختلف شستشو توسط مایع دی الکتیریک عبارتند از :

1-مکش از داخل الکترود

2- مکش از داخل قطعه

3-فشار از داخل الکترود

4- فشار از داخل قطعه

5- شستشو با جت

6- حرکت متناوب الکترود.

 

اسپارک کاری دقیق و سریع Fast and Accurate EDM

 ماشین کاری با EDM روشی است که در آن از فلزات با روش تخلیه الکتریکی میتوان براده برداری کرد . اسپارک عمل موضعی است که با تناوب زمانی، براده ها را به صورت حجم های فلزی کوچک (آرد مانند) بتدریج از سطح قطعه کار جدا می سازد. موضوع دیگری که باید در مورد آن توضیح داده شود موتور خطی (liner motor ) می باشد . موتورهای خطی اساسا مانند یک موتور معمولی دوار هستند که از یک طرف در طول بریده شده باشد و آن را به صورت مسطح (گسترده) درآوریم . در اینجا بحث در مورد موتورهای خطی است که از سرعت بسیار بالای (36 m/min) برخوردار هستند که در ماشینهای اسپارک شرکت SODICK استفاده شده اند که نسبت به همه موارد فوق از دقت و حساسیت فوق العاده ای باید برخوردار باشند. شرکت SODICK در اسپارک های مدل AM35L و Aφ35L از این موتورها بجای سیستم های هیدرولیکی و پیچی استفاده کرده است. این شرکت به مزایای موتورهای خطی در پارامترهایی نظیر سرعت و تنظیم پی برده بود . اسپارک های مجهز به موتورهای خطی قادرند سریعتر ، دقیق تر و عمیق تر از سایر اسپارک هایی که موتور خطی ندارند براده برداری کند . برای مثال یک اسپارک که با موتور خطی کار می کند می تواند یک حفره (cavity) به عمق 70mm را در 2 ساعت و چهل دقیقه براده برداری کند در حالی که در همان شرایط از لحاظ ابعاد الکترود و سایر پارامترها ، ماشینهای مرسوم و قدیمی با صرف زمانی به اندازة 2 ساعت تا عمق 40mm براده برداری میکنند . در کل موتورهای خطی در اسپارک به قدری سریع محور Z را حرکت می دهند که میتوان چنین تصور کرد که ماشین کاری حفره های عمیق نیازی به زمان شستشو ندارند. موتورهای خطی همراه با کنترل کننده های (SMC) نه تنها سرعت و دقت بالا را فراهم می کنند (مثلا در مدل AM35Lبا دقتی به اندازة mm 0001/0 و تعداد کورس 1440 کورس در دقیقه) بلکه آنها دارای حرکت آرام و یکنواخت بوده و ارتعاشات را کاهش داده و باعث خفه نمودن صداها نیز میشوند . علاوه بر تمام موارد فوق ، آنها از پیچ ساچمه ای (ball scrow) استفاده می کنند و در نتیجه لقی پیچ و مهره حذف می شود . فایده دیگر این است که چون در استفاده از موتورهای خطی هیچ گشتاوری اعمال نم یگردد و چرخش محور وجود ندارد ، بنابراین سازندگان (این نوع اسپارک) با مشکلاتی که سازندگان سایر ماشینهای ابزار با آنها روبرو هستند مواجه نمی شوند. ماشین اسپارک مدل AM35L یک میز ثابت دارد که هد آن بر روی یک پل متحرک قرار گرفته است و علاوه بر محور Z ,موتورهای خطی محور X و Y را هم حرکت می دهند . در محور Z ماشین از نوعی سرامیک که ساخت خود شرکت Sodick می باشد استفاده شده است که ساختمان دستگاه را سبک تر ساخته و کاملا صلب و پایدار در مقابل حرارت می باشد. آهن رباهای موتور در دو طرف ستون سرامیکی جاسازی شده اند و ستون ثابت تشکیل شده از یک سیم پیچ (coil) که این سیم پیچ در واقع یک منبع تولید گرما میباشد. با توجه به گرمای تولید شده ، Sodick از کشوی سرامیکی استفاده کرده است که بتواند تغییر شکل های حرارتی را به حداقل رسانیده و صلبیت هد را ثابت نگه دارد. در این کشوی سرامیکی با یک سیستم خنک کننده ، دما در حد رضایتبخشی نگه داشته می شود و برای جلوگیری از پایین افتادن محور Z هنگامیکه نیروهای مغناطیسی وجود ندارند یک سیلندر هوایی ,وزن هد و الکترود را تحمل میکند . حرکت عمودی فوق العاده سریع الکترود (36 m/min = 600mm/sec) همراه با 3000N نیرو, درون حفره تلاطمی به وجود می آورد که براده های جدا شده از سطح براده برداری شده را بدون شستشوی آنها به حرکت در میآورد و از حفره خارج می کند . البته عدم شستشو به این معنی است که ماشین می تواند بدون نیاز به تنظیم کردن شیلنگ شستشو توسط اپراتور کار خود را ادامه دهد. ماشین های AM35L از مقیاس گرهای شیشه ای نصب شده بر روی بدنه ستون استفاده می کنند که فقط برای تنظیم بینهایت دقیق ، طراحی و برنامه ریزی شده اند .

 کاربردهای روش ماشینکاری EDM :

برای ماشینکاری هر ماده (سخت، سفت، ترد، نو ظهور و...) به کار گرفته می شود به شرطی که آن ماده از یک حداقل هدایت الکتریکی برخوردار باشد. این روش در ساخت قالب های فولادی سخت شده ،ایجاد حفره های کامل و سوراخ های مینیاتوری در ساخت اجزای قالب تزریق پلاستیک ،ریخته گری ، آهنگری ، حدیده کاری ، فرم دادن و... به کار می رود. همچنین امکان استفاده از مواد با دوام تر برای قالب ها نظیر کاربید و فولاد سخت شده را نیز فراهم میکند . از کاربرد های دیگر خارج نمودن قلاویز ها، مته ها، پیج ها، برقوها و پین های شکسته شده است که میتوان از آنها به عنوان اولین کاربرد های اسپارک نام برد.

 

مزایای روش ماشینکاری EDM :

 از مزایای زیاد دستگاه اسپارک (spark) می توان به دو مورد مهم اشاره کرد :

اول آنکه ماشین کاری روی فلزات سخت ، دشوار و در بیشتر اوقات غیر ممکن می باشد ولی به وسیله این دستگاه به سادگی امکان پذیر است .

دوم آنکه ایجاد حفره ها یا بر آمدگی غیر متقارن و غیر هندسی که به وسیله ابزار های رایج براده برداری غیر ممکن است ، به سادگی بوسیله اسپارک انجام پذیر می باشد .

- چون تماس بين قطعه كار و الكترود وجود ندارد ايجاد ديواره هاي نازك و اشكال ظريف امكان پذير است .

- عموماً مي توان قطعات با شكل پيچيده را ماشين كاري كرد .

- نرخ ماشين كاري وابسته به سختي قطعه كار نبوده و متناسب با نقطعه ذوب قطعه كار است . بنابراين موادي كه قابليت ماشين كاري كمي دارند مثل كاربيد هاي سمانته و فولادهاي ابزاري ابكاري شده را ميتوان ماشين كاري كرد .

- ماشين كاري بدون پليسه است .

غالباً براي ساخت انواع قالب ها از اسپارك استفاده مي شود . قالب های تزريق پلاستيك , قالبهاي اكسترود , آهنگری و دايكاست فقط موارد محدودي از انواع قالبهاي ساخته شده با اين روش هستند . ضمنا از اين روش مستقيماً در خط توليد استفاده مي شود .

 

روش كار :

گرچه برخي از دستگاههاي اسپارك قادرند در چند محور حركت كنند ولي غالب اين دستگاهها داراي يك كلگي هستند كه الكترود به آن وصل شده است و با يك سيستم سرو كنترل فقط در جهت عمودي حركت مي كنند. علامت پلاريته منفي حاكي از ان است كه قطب منفي منبع تغذيه به الكترود وصل شده است .اگر كلگي بدون كنترل به سمت پايين حركت كند با قطعه كار برخورد كرده و بين آن وقطعه كار اتصال كوتاه ايجاد ميشود . سرو سيستم كنترل حركت كلگي مانع اين امر شده و با مقايسه ولتاژ بين الكترود و قطعه كار با يك ولتاژ مرجع مانع نزديكي بيش از حد اين دو و ايجاد اتصال كوتاه ميشود . اگر ولتاژ بين الكترود وقطعه كار بيش از ولتاژ مرجع باشد كلگي به سمت پايين ميرود و اگر كمتر شود برمي گردد . محرك كلگي يك جك هيدروليكي يا يك سرو موتور است . در حين اسپارك و با خورده شدن قطعه كار فاصله بين آن و الكترود زياد مي شود و بنابراين ولتاژ بين آنها افزايش مي يابد . سيستم كنترل كلگي را آن قدر پايين مي آورد تا اين ولتاژ مساوي ولتاژ مرجع شود . بدين ترتيب در تمام طول ماشين كاري فاصله هوايي بين الكترود و سطح ماشين كاري شده قطعه كار ثابت باقي مي ماند . وقتي الكترود تا عمق از پيش تنظيم شده در قطعه كار فرو رفت, استپ دستگاه عمل كرده و كلگي را بيرون مي كشد .

 

مكانيزم كنده شـدن فـلز:

پالس هاي مربعي شكل DC توسط يك جريان مستقيم به دو سر قطعه كار و الكترود اعمال ميشوند . در حالت ايده آل هر پالس يك جرقه توليد ميكند . جرقه در محلي كه مقاومت الكتريكي كمتر است توليد مي شود . بر اثر جرقه ها كل سطح تقابل قطعه كار و الكترود خورده مي شود . اساس تكنولوژي منابع تغذيه ماشين هاي اسپارك توليد امواج مربعي نسبت به زمان است . متغيرهای جریان , زمان قطع و وصل پالس و ماكزيمم جريان مي باشند .

البته آنچه در عمل اتفاق مي افتد پيچيده تر است . وقتي كه الكترود از قطعه كار فاصله دارد ولتاژ برابر ولتاژ مدار باز , يعني در حدود 100 ولت است . با نزديك شدن الكترود به قطعه كار در محلي كه كمترين فاصله وجود دارد دي الكتريك شروع به يونيزه شدن ميكند . در نتيجه جريان ايجاد شده و افزايش مي يابد و ولتاژ تا حدود 35 ولت كاهش مي يابد . بدين ترتيب يك جرقه زده مي شود . فـــــاصله الكترود و قطعه كار در محلي كه جرقه زده ميشود بين 0.01 تا 0.04 ميلي متر است . با هر جرقه حفره كوچكي (هم در سطح الكترود و قطعه كار) از طريق ذوب و تبخير مواد ايجاد مي شود . زمان وصل پالس را مي توان به زمان يونيزه شدن , زمان جرقه و زمان دي يونيزه شدن تقسيم كرد . زمان قطع پالس به ذرات اجازه مي دهد توسط جريان دي الكتريك شسته شده و دور شوند و سيال يونيزه شده با سيال تازه جايگزين شود .زمان قطع پالس بايد از زمان دي يونيزه شدن بزرگتر باشد تا مانع تداوم جرقه در يك نقطه شده و وضعيتي كه به آن آرک DC (چسبيدن الکترود) گفته مي شود .

 

منبع تغذيه :

منابع تغذيه دستگاههاي اسپارك از انواع خازني-مقاومتي (RC) و انواع لامپ هاي خلا به انواع ترانزيستوري كه در حال حاضر از آنها استفاده مي شود تكامل يافته اند. از منابع RC هنوز هم براي سوراخ كردن سوراخ هاي قطر پايين استفاده مي شود. تمايل به استفاده از ترانزيستورهای MOSFET به دليل توانايي سويچينگ سريع اين نوع ترانزيستورها در قدرت هاي بالا گسترش گسترش یافته است. در منابع تغذيه پيشرفته امكان تنظيم مستقل زمان قطع و وصل پالس ها وجود دارد . محدوده اين زمان ها عموما بين 2 تا 1000 ميكرو ثانيه است. كل انرژي هر جرقه مجزا متناسب با حجم مكعب مستطيلي است كه اضلاع آن زمان , جريان و ولتاژ است. البته منظور از زمان , زمان موثر يعني زمان بعد از يونيزاسيون است. قطر حفره ايجاد شده تقريبا متناسب با جريان اعمال شده و عمق آن تقريبا متناسب با زمان وصل پالس است. نرخ ماشين كاري در يك منبع تغذيه 125 آمپري از تقريبا صفر در پرداختکاری تا حداكثر 410 ميليمتر مكعب بر دقيقه تغيير مي كند. يك منبع تغذيه 400 آمپري مي تواند تا 4350 ميلي متر مكعب بر دقيقه ماشين كاری كند. بايد توجه داشت كه افزايش نرخ ماشين كاري ( با افزايش جريان ) خطي نيست . در يك منبع تغذيه استاندارد در آن واحد فقط يك جرقه ايجاد مي شود . بنابراين افزايش تعداد الكترود ها باعث افزايش راندمان نمي شود. چنين منبعي در واقع تركيبي از چند منبع جريان پایین در يك دستگاه است كه امكان چندين جرقه همزمان در الكترودها را فراهم مي كند ( در هر الكترود در آن واحد فقط يك جرقه ). با گسترش استفاده از منابع تغذيه solid state كاربرد پلاريته مثبت ( اتصال قطب مثبت منبع تغذيه به الكترود ) بيش از گذشته عموميت يافته است. در بعضي از منابع تغذيه در فواصل معيني يك پالس معكوس ايجاد مي شود تا حتي الامكان مانع چسبيدن الكترود و قطعه كار ( آرك DC ) شود مثلا به ازاي هر 15 پالس معمولي يك پالس معكوس ايجاد مي شود . منابع تغذيه بر حسب ظرفيت جريان از 10 تا 1000 آمپر طبقه بندي مي شوند .

 

بافت سطح :

سطح اسپارك شده خصوصيات منحصر به فردي دارد و از حفره هاي زيادي كه اندازه يكساني دارند تشكيل مي شود . بر خلاف سطوح حاصل از ماشين كاري سنتي پس از ماشينكاری , اثري بر جای نمي گذارد. چون اندازه حفره ها بستگي به انرژي هر جرقه دارد و انرژی هر جرقه در محدوده وسيعی قابل تغيير است و بنابراين پرداخت سطح حاصل از اسپارك در محدوده ra=0/2,12/5 μm تغيير ميكند .

 

 اثرات متالورژيكي و شيميايي :

سطح اسپارك شده به دليل سرد بودن قطعه كار و وجود مایع دي الكتريك كوئينچ مي شود . ضخامت لايه متأثر از اسپارك نسبتاً نازك است . ( در خشن كاري 13/0 و در پرداخت 01/0 ميلي متر )

 

كيفيت سطح :

درجه مطلوب بودن سطح حاصل از اسپارك همواره عامل نگراني بوده است . هر دو لايه حرارت ديده و ذوب شده تحت تنش كششي هستند . در لايه ذوب شده ممكن است ترك هاي مويي ظاهر شود و سبب آسيب دیدگی كلی قطعه كار باشد. سئوالي كه بايد جواب داد اين است كه آيا امكان انتشار ترك سطحي در كل حجم قطعه كار وجود دارد یا خیر و اگر لازم است آيا لايه برداشته شود چطور مي توان اين كار را انجام داد .شات بلاست مقدار كمي از لايه ذوب شده را برداشته و استحكام خستگي را افزايش مي دهد .براي بهبود كل استحكام خستگي قطعه , هر دو لايه حرارت ديده و ذوب شده بايد برداشته شوند. عام ترين روش انجام اين كار پوليش و روش الكترومكانيكی است .

 

الكترودها :

قيمت الكترود معمولا عمده ترين بخش از كل هزينه ماشين كاري به روش EDM است .براي انتخاب بهترين جنس الكترود و شرايط ماشين كاري , لازم است قيمت مواد , قيمت ساخت , مقدار سايش و هزينه تعمير و اصلاح الكترود به دقت محاسبه شود .

 

 سايش :

نقطه ذوب بيش ترين نقش را در تعيين مقدار سايش دارد نرخ سايش الكترود بر حسب سايش انتهايي , سايش لبه ها و سايش گوشه ها بيان مي شود .جنس الكترودها عمدتا از مواد زیر است :

- گرافيت

- مس

- آلياژ مس تنگستن و نقره تنگستن

- مس گرافيت

- برنج

- فولاد

- تنگستن

 

روش ساخت الكترودها :

الكترودها عمدتاً به وسیله ماشین تراش , فرز , وايركات و ديگر ماشين های ابزار و با استفاده گسترده از گرافيت ساخته می شوند. طراحي الکترود ابزار بر اساس اين فرض است كه الكترود بدون جدا شدن از هولدر آن ماشين كاری شود .

 

اتصال و تنظيم الكترود :

الكترود بايد طوري ساخته شده باشد كه بتوان الكترود هاي با دنباله استاندارد را به آن وصل كرد . در جريان تعمير يا ساخت الكترود نيز همين پايه و دنباله بايد مبناي ماشين كاری و ساخت الكترود باشد. در صورت باز كردن الكترود از جاي خود يا تغيير موقعيت آن مثلا براي تست ابعادي بايد بتوان آن را دقيقاً به وضعيت اوليه برگرداند .مايع دي الكتريك هادي جرقه بوده و تحت ولتاژ اعمال شده بايد يونيزه شود. الكترود و قطعه كار نیز باید بوسیله دی الکتریک خنك شده و ذرات ريز حاصل از اسپارك نیز شسته شوند . دي الكتريك خوب بايد ويسكوزيته پايين , نقطعه اشتعال بالا و قيمت كم داشته باشد .

 

اسپارك عمودي CNC :

اسپارك هاي cnc ,سه محوره و حتي شش محوره ساخته شده كه مثل فرز cnc با الكترود كروی كوچكي مي توانند انواع سطوح پيچيده را ماشينكاری كنند .

 

مزاياي اسپارك هاي CNC :

- تعيين موقعيت الكترودها نسبت به نقاط مرجع .

- ايجاد چند حفره در قطعه كار با پارامترها هاي اسپارك يكسان .

- تعديل و اصلاح سايش الكترود با تنظيم تماس آن روي سطوح مرجع .

- كنترل قطعه كار بدون باز كردن آن با نصب پروب هايي در نشيمن گاه الكترود .

- امكان تنظيم سريع دستگاه براي قطعه كار و الكترود خاصي بر اساس نرخ ماشين كاري يا درجه پرداخت سطح .

- امكان ذخيره سازي و استفاده مجدد از اطلاعات مربوط به مقدار افست الكترود در مواردي كه محور الكترود منطبق بر محور نصب الكترود نيست خطاي چرخش الكترود را نيز مي توان اصلاح كرد .

- وجود چند سيستم مختصات براي قطعاتي با موقعيت هاي خطي و دوراني مختلف .

- امكان ايجاد افست هاي كوچك و بزرگ با الكترودهاي شبيه ماشین فرز براي خشن كاري و پرداخت .

 

معایب روش ماشینکاری EDM :

از جمله معایب این نونع ماشین کاری , آلودگی محیط زیست به دلیل استفاده از مواد نفتی (به عنوان مایع دی الکتریک) ،سرعت پایین این روش از ماشینکاری ،قیمت بالای فرآیند نسبت به روشهای سنتی ،اپراتوری سخت آن و ....

 

فیلمهای ویدیویی از ماشینکاری به روش تخلیه الکتریکی (EDM) :

1- الکتروفرمینگ مس

2- ماشینکاری تخلیه الکتریکی - EDM

3- اصول ماشینکاری به روش اسپارک یا EDM

4- Electrical Discharge Machining

 

سایتهای مرتبط:

1- http://www.edmmachining.com

2- http://www.engineersedge.com/edm.shtml

3- http://www.reliableedm.com

4- http://www.edmtechnologies.net

5- manufacturing.stanford.edu

6-http://en.wikipedia.org/wiki/Electrical_discharge_machining

 

مطالب مرتبط :

شات بلاست چیست؟

برش وایرکات

 

http://toolsandindustry.persianblog.ir

:. طرز کار با دستگاه (ماشین) تراش :. طرز کار با دستگاه (ماشین) تراش
طرزکار با دستگاه تراش و روشهای تراشکاری شامل روتراشی, پله تراشی, کف تراشی و ... که در ماشین تراش قابل انجام است. ...
بازدید: ۵٠٧٧
اصول حاکم بر سنگ زنی (Grinding) و انواع سنگ سنباده اصول حاکم بر سنگ زنی (Grinding) و انواع سنگ سنباده
بررسی اصول حاکم بر سنگ زنی , انواع سنگ سنباده و ترکیبات سنگ سمباده در ماشینکاری فلزات ...
بازدید: ٣۴٧١
:. شکل دهی فلزات در حالت جامد :. شکل دهی فلزات در حالت جامد
بررسی انواع روش های شکل دهی فلزات و مزایا و معایب شکل دهی فلزات در حالت جامد ...
بازدید: ١٨٩٩

طراحی سایت و سئو توسط ضابط