96/09/03 جمعه 16:37

باکس ورورد


ثبت نام
کلمه عبور جدید
مقالات ساخت و تولید

> بررسی نقش ساده سازی در طراحی مهندسی

> توصیه هایی جهت استانداردسازی طراحی مهندسی

> اهداف و مزایای استاندارد سازی فرآیند طراحی و تولید محصولات صنعتی

> بررسی نقش استاندارد سازی در طراحی محصولات صنعتی

> روش محاسبه سرعت اسپیندل و تغذیه در فرزکاری

> بررسی نکات مهم در طراحی قطعات مکانیکی برای تراشکاری

> معرفی کتاب آموزش نرم افزار تحلیل المان محدود Ansys Workbench

> نکات مهم در طراحی قطعات برای سوراخکاری

> راهنمای جامع گرفتن و بستن قطعه کار در ماشینهای فرز CNC - قسمت سوم

> بررسی عیوب سطحی قطعه کار و مشکلات فرزکاری

> دانلود رایگان کتاب ماشینکاری فلزات اثر Thomas Childs

> کاربردهای تیغه فرز انگشتی تک پر (Single Flute) در فرزکاری

> پارامترهای مهم ماشینکاری و براده برداری در دستگاه فرز CNC

> الزامات اولیه در انتخاب متریال و فرآیند تولید در طراحی مهندسی

> راهنمای جامع گرفتن و بستن قطعه کار در ماشینهای فرز CNC – قسمت اول

> راهنمای جامع گرفتن و بستن قطعه کار در ماشینهای فرز CNC – قسمت دوم

> معرفی نقاط مرجع در ماشینهای فرز CNC

> طراحی برای تولید و مونتاژ (Design for Manufacturing & Assembly) چیست؟

> آموزش زبان برنامه نویسی G Code و M Code دستگاه فرز CNC

> اصول طراحی قطعات مکانیکی برای ماشینکاری

جستجوی پیشرفته آگهی ها
کلمات کلیدی:
روش جستجو:
به صورت عادی
مقادیر شامل تمام کلمات باشد (AND)
مقادیر شامل یک از کلمات باشد(OR)

موقعیت جغرافیایی:


دانلود رایگان

آرشیو مطالب

پرینت
بازدید: ٣٠۴٨
93/11/02 پنجشنبه 00:00

:.دسته بندی فولاد های آلیاژی

اگر فولاد را برای افزایش و تامین خواص مورد نظر با فلزاتی مثل کروم ،نیکل، کبالت، منگنز و ... آلیاژ کنند فولادهای آلیاژی بدست می آیند. چنانچه مجموع درصد وزنی عناصر موجود در فولاد آلیاژی از 5 درصد کمتر باشد، آن را فولاد کم آلیاژ و چنانچه از 5 درصد بیشتر باشد، فولاد پرآلیاژ می نامند.

در مواردی که به استحکام و خواص مکانیکی بالایی نیاز نباشد فولاد های ساده کربنی بسیار مطلوب اند. این نوع فولاد ها به خوبی در دماهای معمولی و در محیط هایی که چندان خورنده نیستند به کار می روند ، ولی سختی پذیری کم ،مستحکم شدن آنها را به استثنای قطعاتی با مقطع نازک ،محدود می کند. تقریبا تمام فولاد های سخت شده را برای رفع تنش های درونی باز پخت می کنند. فولاد های ساده کربنی،با افزایش دما بسیار نرم می شوند. همین رفتار، محدودیت هایی را در کاربرد این نوع فولاد ها در دماهای بالا به وجود آورده است.بیشتر محدودیت های فولاد های ساده کربنی را می توان با افزودن عنصر های آلیاژی برطرف کرد.

فولاد آلیاژی را می توان به عنوان فولادی معرفی کرد که خواص و ویژگیهای آن از عنصر  دیگری به غیر از کربن ناشی می شود. گرچه فولادهای ساده کربنی هم مقداری منگنز (تا حدود 0.9 %)و سیلیسیم (تا حدود 0.3 %) دارند، ولی آنها را فولاد آلیاژی نمی نامیم، چون این عناصر برای اکسید زدایی به فولاد افزوده شده اند. نقش این عناصر ترکیب شدن با اکسیژن و گوگرد برای کاهش اثرات مضر آنها است.

 

هدف از آلیاژی کردن فولاد

عنصرهای مختلف با اهداف مختلفی به فولاد افزوده می شوند،مهمترین اهداف در تولید فولاد آلیاژی عبارتند از:

- افزایش سختی پذیری فولاد

- افزایش استحکام فولاد در دماهای معمولی

- افزایش خواص مکانیکی فولاد در دماهای بالا و پایین

- افزایش چقرمگی فولاد در هر سختی و استحکام

- افزایش مقاومت سایشی فولاد

- افزایش مقاومت خوردگی فولاد

- بهبود خواص مغناطیسی فولاد

 

عناصر آلیاژی، بسته به نحوه توزیع در اجزای مختلف فولاد تابکاری شده ،به دو دسته تقسیم می شوند:

دسته ۱ عناصری که در فریت حل می شوند.

دسته ۲ عناصری که با کربن ترکیب شده و کاربید های ساده و یا پیچیده را تشکیل می دهند.

 

اثر عنصر های آلیاژی بر فریت

می توان گفت همه عنصر ها تا حدودی در فریت حل می شوند، ولی همه آنها کاربید تولید نمی کنند. عنصرهایی مانند نیکل ، آلومینیوم، سیلیسیم، مس و کبالت به مقدار زیادی در فریت حل می شوند، عنصر های گروه دوم نیز در غیاب کربن به مقدار زیادی در فریت حل می شوند. تمایل به تولید کاربید زمانی به وجود می آید که کربن کافی موجود باشد.

طبق اصول کلی سخت کردن محلول جامد، هر عنصری که در فریت حل شود، سختی و استحکام آن را افزایش می دهد. عناصر زیر به ترتیب، در صورتیکه به مقدار مساوی وزنی افزوده شوند ،نقش بیشتری در افزایش استحکام آهن دارند: کروم ،تنگستن ،وانادیم ، مولیبدن ، نیکل ،منگنز  و سیلیسیم . در واقع اثر سخت کنندگی عنصر های حل شده کم است و مستحکم کردن فریت در استحکام کلی فولاد سهم اندکی دارد.

 

فولاد های نیکلی (سری 2xxx)

نیکل یکی از قدیمی ترین و اصلی ترین عنصر های آلیاژی فولاد محسوب می شود. عنصر نیکل را به منظور افزایش استحکام , چقرمگی و مقاومت در برابر خوردگی به فولاد اضافه می کنند. حلالیت این عنصر در آستنیت نامحدود و در فریت زیاد است و باعث افزایش استحکام و چقرمگی این فاز می شود. نیکل، دمای بحرانی فولاد را پایین می آورد ، گستره دمای عملیات گرمایی موفق را وسعت می دهد، تجزیه آستنیت را به تاخیر می اندازد و از تشکیل کاربید که حل شدن آن در هنگام آستنیتی کردن مشکل است پیشگیری می کند. نیکل مقدار کربن یوتکتویید را هم کاهش می دهد بنابراین ساختار فولاد نیکلی سخت نشده بیشتر از فولاد ساده کربنی با ترکیب مشابه ,پرلیت دارد. همچنین پرلیتی که در دمای پایین تری شکل گرفته ظریف تر و چقرمه تر از پرلیت فولاد های غیر آلیاژی است. این عوامل سبب حصول استحکام بالاتر با کربن کمتر و همچنین افزایش چقرمگی، مومسانی و مقاومت فولاد در برابر خستگی می شود. از فولاد هایی با 3.5% نیکل (سری 23xx ) و کربن کم ، به طور وسیعی برای کربن دهی چرخدنده ها ،پیچ های میل-رابط (شاتون)، پرچ ها و شاه پین ها استفاده می شود. چقرمگی فولاد هایی که ۵% نیکل دارند (سری25xx) بیشتر است و در مواردی مثل چرخ دنده ها، بادامک ها و میل لنگ های اتوبوس و کامیون کاربرد دارند. اثر نیکل بر سختی پذیری کم بوده ولی در افزایش چقرمگی به ویژه در دماهای پایین نقش مهمی دارد. هر چند فولاد های نیکلی سری 2xxx از طبقه بندی AISI/SAE حذف شده اند، ولی این امر به معنای عدم تولید این نوع فولاد ها نیست، بلکه صرفا می توان گفت مقدار تولید آنها از حداقل معینی کمتر است. در بسیاری کاربرد ها،فولاد های این سری با فولاد های ارزان قیمت آلیاژی سه تایی سری 86xx جایگزین شده اند.

 

فولاد های کروم دار (سری 5xxx)

کروم موجب افزایش سختی فولاد شده و خواص سایشی سطحی آنرا بهبود می بخشد. کروم عنصری ارزان تر از نیکل است که کاربید های ساده (3Cr7C , Cr4C) و پیچیده ((FeCr)3C) تولید می کند . این کاربیدها سختی بالا و مقاومت سایشی خوبی دارند. کروم تا ۱۳% در آهن  و به طور نامحدود در فریت حل می شود. در فولاد های کم کربن،کروم تمایل به حل شدن و افزایش استحکام و چقرمگی فریت دارد. در صورتیکه مقدار کروم فولاد از ۵% بیشتر باشد خواص دما- بالا مقاومت در برابر خوردگی آن بسیار افزایش می یابد.

فولادهای ساده کروم دار یعنی سری 51xx حاوی 15%-64% کربن و 0.7%-1.15% کروم اند. فولاد های آلیاژی این سری عموما کربن دهی می شوند. وجود کروم باعث افزایش مقاومت سایشی سطح می شود، ولی چقرمگی مغز فولاد همچون فولاد های نیکلی بالا نیست . در صورت وجود کربن به مقدار متوسط، فولاد های کروم دار در روغن سخت می شوند و برای ساختن فنر ها، پیچ موتور ها، پرچ ، محور و غیره به کار می روند. سختی و مقاومت سایشی فولاد آلیاژی پر کربن (1%) و پر کروم (1.5 %) سری (۵۲۱۰۰) زیاد است. از این نوع فولاد به طور گسترده ای در ساختن بلبیرینگ، رولبیرینگ و سنگ شکن ها استفاده می شود. نوع ویژه ای از این فولاد ها که حاوی ۱% کربن و ۴-۲%کروم است، خواص مغناطیسی عالی داشته و برای ساختن مغناطیس های دایم به کار می رود. فولادهای پر کروم که بیش از ۱۰% کروم دارند در برابر خوردگی مقاوم هستند .

 

فولاد های نیکل – کروم (سری 3xxx)

در این نوع فولاد ها نسبت تقریبی نیکل به کروم 2.5 به 1 است. ترکیب خواص چند عنصر آلیاژی معمولا تلفیقی از خواص هر یک است. اثر نیکل ,افزایش چقرمگی و داکتایل بودن و اثر کروم افزایش سختی پذیری و مقاومت سایشی است. باید به یاد داشته باشیم که اثر ترکیبی دو یا چند عنصر بر سختی پذیری ،معمولا از جمع آثار همان عنصرها به طور مجزا بیشتر است.

فولاد های آلیاژی کروم- نیکلی  کم کربن ،کربن دهی می شوند. کروم مقاومت سایشی سطح را افزایش می دهد و هر دو عنصر باعث چقرمگی مغز فولاد می شوند. از فولاد های سری (31xx)که 1.5% نیکل و 0.6%کروم دارند برای ساختن دنده های مارپیچی، پین پیستون و غیره استفاده می شود. برای کاربرد های سنگین همانند چرخ دنده ها، محورها و بادامک های هواپیما مقدار نیکل به 3.5% و میزان کروم به 1.5% افزایش می یابد(32xx). از فولاد های کروم – نیکلی با کربن متوسط برای ساختن میل محور اتومبیل و محور های متحرک استفاده می شود. همچون فولاد های نیکلی، فولاد های این سری هم از طبقه بندی حذف شده اند. در بعضی  موارد این فولاد ها  با فولاد های سه آلیاژی سری های 88xx و 87xx که ارزان ترند جایگزین می شوند.

 

فولاد های منگنزی (سری 31xx)

منگنز یکی از ارزان ترین عنصر های آلیاژی است و در تمام فولاد ها به عنوان اکسید زدا وجود دارد. عنصر منگنز را برای افزایش استحکام به فولاد اضافه می کنند. منگنز تمایل به شکنندگی گرمایی (پارگی سرخ) ناشی از وجود گوگرد را کاهش می دهد و در نتیجه می توان روی فلز کار گرم انجام داد. در صورت پایین بودن یا نبود منگنز در فولاد، فاز سولفیدی FeS خواهد بود که در حین انجماد فولاد، ترکیب یوتکتیکی به صورت قشر نازک در پیرامون بلور های اولیه تشکیل می دهد. در دمای نورد فولاد، این قشر, ذوب می شود و در هنگام انجام کار، در طول مرز دانه ها تمایل به ترک خوردگی به وجود می آورد. منگنز برجسته ترین عنصری است که با گوگرد ترکیب می شود. نقطه ذوب سولفید منگنز خیلی بالاتر از نقطه ذوب یوتکتیک سولفید آهن است. در هنگام نورد سولفید منگنز جامد می ماند و اثر منفی کمی بر خواص نورد گرم فولادها دارد.

تنها در صورتی که میزان منگنز از 0.8 % فراتر رود ، فولاد را به عنوان فولاد آلیاژی منگنزی می شناسیم. منگنز در افزایش سختی و استحکام فولاد نقش موثر ولی کم تاثیر تر از نقش کربن دارد و در فولاد های پر کربن تاثیر گذارتر است. این عنصر کاربید زای ضعیفی است و اثر متوسطی بر سختی پذیری دارد. منگنز نیز مانند نیکل در پایین آوردن گستره بحرانی و کاهش مقدار کربن یوتکتوئید موثر است.

فولاد های منگنزی ریز دانه استحکام و چقرمگی غیر معمول دارند. از این نوع فولاد ها برای ساختن چرخدنده ها ،هزار خارها، محور ها و لوله های تفنگ استفاده می شود. با افزودن مقدار متوسطی وانادیم ، می توان  از فولاد منگنزی برای ساختن قطعات آهنگری شده بزرگ که باید در هوا خنک شوند استفاده کرد.بعد از یکنواخت سازی،خواص این فولاد مانند خواص فولاد ساده کربنی کاملا سخت و باز پخت شده خواهد بود.

اگر مقدار منگنز در فولاد از ۱۰% بیشتر شود، با سرد کردن آهسته ,فولاد آستنیتی خواهد شد. فولادی مخصوص که فولاد هدفیلد منگنزی نامیده می شود دارای ۱۲% منگنز است. بعد از عملیات گرمایی کاملا کنترل شده، استحکام و داکتیل بودن این فولاد افزایش می یابد و مقاومت سایشی آن شدیدا بالا می رود. فولاد هدفیلد ماده ای مناسب برای کاربردهایی است که نیاز به مقاومت در برابر سایش و فرسایش دارند، نمونه این کاربردها ساخت ظروف بیل های مکانیکی ،ناخنک بولدوزر ،سنگ شکن ها و آسیاها و ریل های راه آهن است. اگر این فولاد از دمای 940 درجه سانتیگراد به آهستگی خنک شود، ساختار آن از کاربیدهای ترد و بزرگی که دانه های آستنیت را احاطه کرده اند تشکیل خواهد شد. استحکام و داکتیل بودن این ساختار کم است. در این حالت استحکام کششی به حدود kg/mm50 (psi70000) و Elongation به کمتر از ۱% کاهش می یابد. اما اگر آلیاژی با ترکیب مشابه پس از حل شدن همه کاربید ها ، از دمای 950 درجه سانتیگراد آبدیده شود ساختاری کاملا آستنیتی با استحکام کششی در حدود kg/mm85 (psi120000) و Elongation ۴۵% و سختی ۱۸۰ برینل خواهیم داشت. در این حالت مقدار استحکام و داکتیل بودن آلیاژ خیلی بیشتر از خواصی مانند ساختار تابکاری شده است. فولاد معمولا تا زیر 245 درجه سانتیگراد باز گرم می شود تا تنش های ناشی از آبدادن کاهش یابند. پس از سرد کردن سریع و در شرایط آستنیتی ،فولاد خیلی سخت نیست ولی با قرار گرفتن در محیط کار و تحمل ضربه های مداوم، سختی آن به حدود ۵۰۰ برینل افزایش می یابد. دلیل این افزایش سختی، کار سختی پذیری سریع فولاد های منگنزی و تبدیل مقداری از آستنیت به مارتنزیت است.

 

فولاد های مولیبدنی (سری 4xxx)

مولیبدن عنصر آلیاژی نسبتا گرانبهایی است که برای افزایش چقرمگی به فولاد افزوده می شود،حلالیت محدودی در آهن دارد و کاربید زایی قوی است. مولیبدن اثر شدیدی بر سخی پذیری داشته و مانند کروم ، استحکام و سختی را در دماهای بالا حفظ می کند.حساسیت فولاد مولیبدنی نسبت به تردی باز پختی از دیگر فولاد های آلیاژی کمتر است. این عنصر غالبا همراه با نیکل یا کروم و یا هر دو به کار می رود. در صورت کربن دهی این فولاد، سطحی سخت و مغزی چقرمه ایجاد می شود.

از فولاد های ساده مولیبدنی ( سری های 44xx و 40xx) کم کربن، پس از کربن دهی برای ساختن هزار خار، چرخ دنده های انتقال قدرت و قطعات مشابهی که شرایط کاری خیلی سخت ندارند, استفاده می شود. در صورت وجود کربن بیشتر، از این فولاد برای ساختن فنر های مار پیچ و شمش اتومبیل استفاده می شود. فولاد کروم – مولیبدنی (سری 41xx) نسبتا ارزان و دارای خواص سخت شدن تا عمق، داکتایل بودن و جوشکاری پذیری است. از این فولاد به طور گسترده برای ساختن مخزن های تحت فشار، قطعات اسکلتی هواپیما ، محور اتومبیل و دیگر کاربردهای مشابه استفاده می شود. فولاد های نیکل – مولیبدنی (سری های 48xx و 46xx) دارای مزیت هایی مانند استحکام بالا و داکتیل بودن ناشی از وجود نیکل ، همراه با قابلیت سخت شدن عمقی و سهولت ماشین کاری حاصل از مولیبدن اند. آنها چقرمگی خوب ، استحکام خستگی و مقاومت سایشی بالا دارند. از این فولاد ها برای ساختن چرخ دنده های انتقال قدرت، پین های زنجیر ،محور ها و یاتاقان ها استفاده می شود. فولاد های سه آلیاژی نیکل – کروم – مولیبدنی ( سری های 47xx و 43xx) دارای خواص خوب فولادهای نیکل – کرومی بعلاوه سختی پذیری بالای حاصل از مولیبدن اند. از این فولاد ها به طور گسترده در ساخت قطعات ساختاری بدنه و بال و دم هواپیما و هم چنین ارابه فرود استفاده می شود.

 

فولاد های تنگستن

به همراه کروم و وانادیم و مولیبدن یا منگنز به فولاد تندبر برای ساخت ابزار برش افزوده می شود. تنگستن سختی کافی را برای ابزار برش در فولاد تندبر ایجاد می کند.عنصر تنگستن اثر زیادی بر سختی پذیری دارد و کاربید زایی قوی است، همچنین نرم شدن مارتنزیت در هنگام باز پخت را به تاخیر می اندازد. نقش کلی تنگستن در فولاد شبیه مولیبدن است، هر چند که در شرایط مشابه به مقدار بیشتری از آن نیاز است. تقریبا ۲ تا ۳ درصد تنگستن معادل ۱% مولیبدن است. به دلیل گرانتر بودن تنگستن و نیاز بیشتر به آن، کاربرد تنگستن عمدتا در فولاد های عمومی مهندسی است و بیشتر در فولادهای ابزار به کار می رود.

 

فولادهای وانادیمی

وانادیم در میان عنصر های معمولی آلیاژی گرانترین عنصر است. وانادیم موجب بهبود اندازه دانه های فولاد شده و معمولا به همراه کروم برای ساخت فولاد های کروم-وانادیم ,چرخ دهنده ها و قطعات انتقال نیرو بکار می رود. این نوع فولادها با عنوان فولاد های ضد شوک معرفی می شوند.

با افزودن حدود 0.5 % وانادیم، ساختار قطعه ریخته گری شده یکنواخت، سالم و ریز دانه خواهد شد. وانادیم در صورت حل شدن اثر زیادی بر سختی پذیری فولاد داشته و فولاد با سرد شدن در هوا به خواص مکانیکی بالایی می رسد. فولاد های کربن – وانادیمی در قطعات سنگین آهنگری شده لوکوموتیو ها و ماشین ها ، که یکنواخت سازی می شوند، مصرف دارند.

فولاد های کم کربن کروم- وانادیمی (سری 61xx)در شرایط سطح – سخت شده در ساخت قطعاتی چون پین ها و میل لنگ ها به کار می روند. فولاد های کربن متوسط کروم – وانادیم دارای چقرمگی و استحکام بالا بوده و برای ساختن محور و فنرها مناسب می باشند. سختی و مقاومت سایشی نوع پر کربن این نوع فولادها بالاست و در ساخت یاتاقان ها و ابزارسازی به کار می روند.

 

فولاد های سیلیسیمی (سری 92xx)

عنصر سیلیسیم نیز مثل منگنز به عنوان اکسید زدای ارزان در همه فولادها یافت می شود. اگر مقدار سیلیسیم در فولاد از 0.6 % فراتر رود، در طبقه بندی فولاد سیلیسیمی قرار می گیرد. سیلیسیم مانند نیکل، کاربید ساز نیست، اما بیشتر در فریت حل می شود و استحکام و چقرمگی را افزایش می دهد. فولاد حاوی ۱ تا ۲ درصد سیلیسیم ,فولاد دریایی نام داشته و در ساخت قطعاتی که نیاز به نقطه تسلیم بالا دارند مصرف می شود. فولاد هدفیلد سیلیسیمی با کمتر از 0.01% کربن و حدود 3% سیلیسیم ,خواص مغناطیسی عالی دارد و در هسته ها و قطب های ماشین های الکتریکی به کار می رود.

ترکیب متعادلی از عناصر سیلیسیم و منگنز ,فولادی می سازد که دارای استحکام بالای غیر عادی و چقرمگی خوبی بوده و داکتیل نیز هست. از فولاد سیلیسیم – منگنزی (۹۲۶۰) به طور گسترده در ساخت فنرهای مارپیچ و شمش ،رنده ها و منگنه ها استفاده می شود.

 

روش نامگذاری فولادهای آلیاژی

  فولادهای آلیاژی فقط بر اساس ترکیب شیمیایی نامگذاری می شوند.  این روش، مشخصه دقیق فولاد را بیان می کند. به علاوه این روش، نامگذاری دقیق فولاد را در حالت بلوک خام ریخته گری امکان پذیر می سازد. البته نمی توان به نوع فرآیند و عملیات حرارتی که بر روی آن انجام گردیده و یا خواص استحکامی آن پی برد.

نامگذاری کامل یک فولاد آلیاژی به ترتیب زیر است :

-         حروف شناسایی مربوط به نوع ذوب ریزی

-         حروف شناسایی مربوط به خواصی که مشروط به فرآیند ذوب ریزی و عمل آوری آن است

-         عدد مشخصه کربن

-         علامت شیمیایی عناصر آلیاژی

-         عدد مشخصه افزوده های آلیاژی

-         رقم مشخصه محدوده های تضمینی

-         حروف مشخصه وضعیت عملیات حرارتی

-         عدد مشخصه استحکام کششی تضمینی و یا سایر خواص تعیین کننده

 

عدد مشخصه کربن:

صد برابر مقدار کربن به عنوان عدد مشخصه کربن مطرح می شود، جهت تمایز مارک های خیلی مشابه، درصورت نیاز مقدار آن به اندازه ۱ واحد کم و یا زیاد نشان داده می شود. در فولاد های آلیاژی به منظور کوتاه شدن، از علامت C صرفنظر می شود.  این علامت فقط در فولادهای غیر آلیاژی قبل از عدد مشخصه کربن قرار می گیرد.  عدد مشخصه C همواره اول قرار می گیرد.

  • علامت شیمیایی عناصر آلیاژی:

برای مشخص نمودن اجزاء آلیاژ فولاد، اصولاً علائم شیمیایی به کار می رود.  این علائم به ترتیب مقدار، بلافاصله بعد از عدد مشخص کننده کربن قرار می گیرند،  در صورت یکسان بودن درصد، علائم به صورت الفبایی مرتب می شوند.  بعد از این گروه علائم، اعداد مشخص کننده درصد عناصر آلیاژی به ترتیب علائم قرار می گیرند، در حقیقت گروه اعداد در کنار هم می آیند.

به عنوان یک قاعده می توان گفت که عناصر آلیاژی ای برای نامگذاری انتخاب می شوند که برای تمایز فولاد از سایر فولادهای مشابه لازم است.

 

  • اعداد مشخصه افزوده های آلیاژی و ضرایب آنها

مفهوم و هدف استفاده از ضرایب، کوچکتر کردن اعداد مشخصه تا حد ممکن ( همچنین بدون اعشار) می باشد. بدین ترتیب هر فولاد را می توان بسته به نوع و مقدار آلیاژ آن مرتب کرد.

 

  • فولاد های کم آلیاژ

در این فولادها درصد عناصر آلیاژی کمتر از ۵ درصد وزنی می باشد، در این حالت به جای حروف C و یا St که در فولادهای غیر آلیاژی کاربرد داشت از عددی که صد برابر مقدار متوسط کربن را به درصد مشخص می کند استفاده می شود، سپس از علامت عناصر آلیاژی به ترتیب زیاد بودن آن عنصر استفاده می شود و همچنین ضرایب معینی برای نشان دادن درصد عناصر آلیاژی انتخاب می گردد.  به نحوی که این ضرائب در مقدار درصد متوسط آن عنصر آلیاژی ضرب می شود.  بدین معنی که بایستی عدد ذکر شده در نام آلیاژ را بر این ضرایب تقسیم نمود تا درصد عنصر مورد نظر در آلیاژ بدست آید. این ضرایب برای عناصر مختلف به صورت زیر هستند:

ضریب عناصر آلیاژی
۴ W, Si, Ni, Mn, Cr, Co
۱۰ Ti, Mo, Al, V, Cu
۱۰۰ N, C, S, P

 

به عنوان مثال: ۱۵Cr3 فولاد کم آلیاژی می باشد که مقدار متوسط کربن آن ۱۵ /۰ درصد بوده و ضمناً عنصر آلیاژی آن کرم با میزان ۷۵ /۰  درصد می باشد.  فولاد E36CrNiMo4V فولادی است که روش تولید آن با استفاده از کوره ذوب الکتریکی بوده و تحت عملیات حرارتی قرار گرفته است و همچنین درصد کربن آن ۳۶ /۰ ، کروم آن ۱ درصد و مقادیری نیکل و مولیبدن دارد.

 

  • فولادهای پر آلیاژ

   مقدار درصد عناصر آلیاژی در آنها بیش از ۵ درصد می باشد.  در نامگذاری این آلیاژها ابتدا از حرف X استفاده می شود و سپس درصد وزنی کربن را ذکر می گردد. بعد از آن همانند فولادهای کم آلیاژ حرف اختصاری عناصر آلیاژی به ترتیب از زیاد تا کم در فولاد آورده می شود، با این تفاوت که در اینجا کربن ضریب ۱۰۰ و عناصر آلیاژی دیگر ضریب ۱ دارند.  مانند X20CrMo13

- حذف حرف مشخصه X

   اگر عدد مشخصه مقدار کربن به جهت عدم اهمیت حذف شود، به منظور کوتاه شدن مشخصه فولاد از نوشتن علامت X نیز صرفنظر می گردد. مانند: NiCr20TiAl

 

 

صفحات مرتبط :

چدن چیست و انواع چدن کدام اند؟

تاریخچه ریخته گری فولاد | روشهای ریخته گری فولاد | انواع ریخته گری فولاد

 

 

 

:. عملیات خانكشي (Broaching) :. عملیات خانكشي (Broaching)
خان كشي نوعي عمليات براده برداري توليدي است كه براي ايجاد سطوح تخت، شيارها، هزارخاري وسطوح فرم دار ديگر بر روي قطعات مي باشد ...
بازدید: ٣۶٨٣
جوشکاری اصطکاکی جوشکاری اصطکاکی
در جوشکاری اصطکاکی از حرارت تولید شده توسط اصطکاک بین دو قطعه ...
بازدید: ١٣٠۶
:. پمپ هیدرولیک چیست و چند نوع پمپ هیدرولیک وجود دارد؟ (Hydraulic Pumps) :. پمپ هیدرولیک چیست و چند نوع پمپ هیدرولیک وجود دارد؟ (Hydraulic Pumps)
مقاله ای پیرامون پمپ هیدرولیک و انواع پمپ های هیدرولیکی مورد استفاده در ماشین های هیدرولیکی ...
بازدید: ۴٣۶٧

security_code



طراحی سایت و سئو توسط ضابط